我國平板玻璃總產(chǎn)量達6．0億重量箱以上，已連續21年居世界第一，占全球產(chǎn)量一半左右，其中浮法玻璃產(chǎn)量超過(guò)5．0億重量箱，占我國平板玻璃總量的85．00％以上。根據對全國200多家平板玻璃企業(yè)污染治理調查情況看，約有20家生產(chǎn)企業(yè)安裝了脫硫、除塵等爐窯煙氣治理設施，不到企業(yè)總數的10％，絕大部分企業(yè)還未對大氣污染物排放進(jìn)行有效治理。
                                              

通過(guò)玻璃熔窯大型化及采取各項節能降耗措施等，能耗顯著(zhù)下降。隨著(zhù)部分企業(yè)實(shí)施脫硫除塵治理及采用清潔能源和玻璃熔窯余熱發(fā)電項目的落實(shí)，以及淘汰落后產(chǎn)能等措施的實(shí)施，污染物排放濃度顯著(zhù)降低。

有關(guān)方面的專(zhuān)家指出，SO是大氣中數量多的有害成分，是造成酸雨的主要成因，其主要排放源是以煤或油為燃料的發(fā)電廠(chǎng)、有色金屬冶煉廠(chǎng)和水泥、玻璃等建材企業(yè)。SO對金屬，特別是對鋼結構的腐蝕給國民經(jīng)濟帶來(lái)了很大的損失。據統計，工業(yè)發(fā)達國家每年因金屬腐蝕帶來(lái)的直接經(jīng)濟損失占國民經(jīng)濟總產(chǎn)值的2％～4％，中國每排放1tSO造成的經(jīng)濟損失約為2萬(wàn)元。

據有關(guān)資料顯示：2005年，中國SO排放總量高達2549萬(wàn)t，居世界第一，比2000年增加了27％。中國國民經(jīng)濟和社會(huì )發(fā)展“十一五”規劃綱要明確提出，到2010年，全國SO排放總量要比“十五”期間減少10％。經(jīng)測算，全國SO排放總量必須控制在2295萬(wàn)t。SO總量控制已經(jīng)成為中國“十一五”期間環(huán)保主要目標。

到目前為止，全國玻璃企業(yè)安裝脫硫除塵設備的僅占總量的10％，也就是說(shuō)，90％的玻璃企業(yè)仍然在肆無(wú)忌憚地向大氣中排放未經(jīng)任何處理的SO等有害煙氣。玻璃界的專(zhuān)家人士指出，“十二五”期間，玻璃行業(yè)在進(jìn)行節能減排大力推廣余熱發(fā)電的同時(shí)，控制平板玻璃行業(yè)產(chǎn)量與污染物排放已迫在眉睫。

我國浮法玻璃生產(chǎn)線(xiàn)煙氣脫硫技術(shù)現狀與應用

國內浮法玻璃生產(chǎn)線(xiàn)目前主要采用重油、天然氣、發(fā)生爐煤氣等作為燃料，根據生產(chǎn)規模及使用的燃料情況，排氣溫度大多在400～500℃。煙氣中的主要污染物為SO和NO，其含量隨使用的燃料不同而相差較大。對于采用天然氣和發(fā)生爐煤氣作為燃料的生產(chǎn)線(xiàn)而言，因燃料本身硫含量極少，煙氣排放濃度大多能滿(mǎn)足現行環(huán)保標準的要求，而以重油作為燃料的生產(chǎn)線(xiàn)，脫硫減排壓力極大。

國內外的煙氣脫硫方法按脫硫吸收工藝的不同，可以分為濕法、干法和半干法等。其中，濕法脫硫工藝根據吸收藥劑的不同，又可分為鈣法、氨法、鎂法、鈉法等。濕法脫硫工藝的脫硫率和吸收劑利用率相對較高，但處理系統復雜，存在水污染問(wèn)題。傳統干法脫硫工藝的脫硫率較低，國際先進(jìn)的干法脫硫工藝的處理系統簡(jiǎn)單、脫硫率高，但投資較大。兩種不同的脫硫工藝大致如下：

（1）干法脫硫工藝

干法脫硫的化學(xué)反應是在無(wú)液相介入的完全干燥狀態(tài)下進(jìn)行的，反應產(chǎn)物為干粉狀，不存在腐蝕、結露等問(wèn)題。其優(yōu)點(diǎn)是處理后的煙氣溫度降低很少，從煙囪排出時(shí)容易擴散，脫硫效率高，但操作技術(shù)要求也高。

目前，國外部分企業(yè)采用干法脫硫工藝，而國內還沒(méi)有采用這種方法的玻璃企業(yè)。

（2）半干法脫硫工藝

半干法脫硫是利用煙氣顯熱蒸發(fā)脫硫漿液中的水分，同時(shí)在干燥過(guò)程中，脫硫劑與煙氣的SO發(fā)生反應，并使終產(chǎn)物為干粉狀。而從系統出來(lái)的脫硫產(chǎn)物是干的，故稱(chēng)之為半干法。使用較多的半干法脫硫工藝有噴霧干燥法、循環(huán)流化法等，脫硫效率比傳統干法高、比濕法低，在現有技術(shù)條件下高脫硫效率可達85％。

目前，國外大部分企業(yè)采用半干法脫硫工藝，國內采用這種方法的不多，但近年來(lái)呈上升趨勢。